“十三五”以来，海螺集团将绿色理念贯穿企业发展的全过程，把绿色发展作为企业的竞争优势和立足之本，全力推动生产环节的智能化、绿色化、信息化改造，致力于把传统的水泥工业打造为生态环保型、资源节约型产业。
生产洁净化 重塑产业形象
水泥是人类进步过程中的一项伟大发明，作为基础原材料，在我国经济建设中扮演了重要角色，既成就了水利交通等重要基础设施，也成为构筑现代城市的基石。然而，在人们的印象里，水泥厂都是粉尘弥漫的。近年来，海螺集团一直在积极扭转大众对水泥行业的这一刻板印象。
环境优美的海螺水泥工厂
海螺集团党委书记、董事长高登榜一直强调，环保是企业发展的“生命线”、跨越赶超的“生态线”。新的《水泥工业大气污染物排放标准》实施后，二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等排放限值全面收紧。据行业测算，按照新的标准，
水泥企业除尘、脱硝等环保投资比例将达到10-12%，环保设施运行成本约12-15元/吨水泥。然而，海螺集团在企业内部制定了比新国标更加严格的排放控制标准，并将环保工作上升到决定企业生存的高度，不断加大环保治理方面的投入。
集团党委书记、董事长高登榜多次赴基层调研指导环保工作
“十三五”以来，海螺集团投资逾13亿元开展电收尘扩容、电改袋等技改，投资6000余万元加大水泥包装发运系统扬尘治理力度，完成所有子公司共637条装车道扬尘治理，投资8.61亿元对子公司136个易扬尘区域进行封闭改造、建设119座洗车台，投资逾10亿元委托噪声治理专业机构对53家公司实施噪声治理。2019年海螺集团国内66家熟料生产基地公司二氧化硫、氮氧化物和颗粒物每立方米平均排放浓度分别为14.31毫克、243.64毫克、9.27毫克，远低于国家标准。同时，主要经济技术指标相比“十二五”末大幅优化，标准煤耗较2015年下降了3%，熟料综合电耗下降了6%，水泥粉磨综合电耗下降了15%，以2019年水泥、熟料产量计算，可年节约标准煤100万吨，年节约电量18亿千瓦时，减排二氧化碳500万吨。
山东济宁海螺SCR项目
2019年国庆前夕，海螺集团在山东济宁海螺建设的首个SCR脱硝项目投入试运行。根据试运行结果分析，每立方米氮氧化物排放能够控制在90毫克以下，对比国标每年可减排氮氧化物600吨以上。通过持续不间断地技术创新和投入，海螺集团已重塑水泥行业的面貌。
企业绿色化 增强竞争实力
党的十九大报告将“以共抓大保护、不搞大开发为导向推动长江经济带发展”纳入新时代实施区域协调发展战略的重要内容。海螺集团领导班子在沿江海螺企业码头检查调研时，多次强调：海螺要做推进长江经济带发展和保护长江的表率，海螺的每一个沿江码头，都要打好长江污染防治攻坚战，每一家沿江公司都要努力打造成水清岸绿产业优的绿色和谐企业。
2018年，铜陵海螺投入2000多万元对码头进行环保改造。现在码头37台收尘器高效运转，所有的皮带廊道全封闭，码头上每天产生的生活垃圾都会运送到公司的水泥窑协同垃圾处置系统进行无害化处理，日产日清，实现了废弃物和垃圾处理“零残留”。公司还通过生活污水处理系统、雨污集中处理系统、码头岸电系统、装船机环保改造升级等多种方式，将环保生态建设延伸到了码头运作的每一道工序。依靠长江这条黄金水道，海螺集团奠定了快速发展的基础，海螺也一直默默守护着这条母亲河。集团下属33座码头项目均安装雨水收集处理系统，“污水不入江、港区无扬尘、垃圾全回收、沿岸添新绿”，已成为海螺每一座码头的“标配”。
海螺绿色码头
芜湖海螺是海螺集团沿江四个千万吨熟料生产基地之一，拥有箬帽山、桃花尖、库山三个矿区，年开采量2600万吨。2018年以来，海螺集团投资6亿元在芜湖海螺试点超低排放项目，不仅重点对水泥生产环节中的产生的氮氧化物、二氧化硫、颗粒物、噪声、粉尘、危废固废进行综合治理，实现污染物超低排放，而且同步实施矿山生态保护和视觉环保，全面打造“花园式”工厂，树立水泥行业绿色新标杆。
芜湖海螺数字化绿色矿山控制室
随着信息技术、5G的迅猛发展，海螺集团领导敏锐地洞察到：水泥行业传统的生产组织方式已经不能适应当前制造业数字化、信息化以及高效、绿色、环保的发展趋势，必须转型突破。依托智能化、信息化建设，海螺集团在资源利用上，采用“开采-生产-生态修复”一体化开采技术，不仅使资源分级利用、优质优用、综合利用，而且做到安全生产设施、环境保护设施与主体设施同时设计、同时施工、同时投入生产和管理，生产过程中遵循“边开采、边治理、边复垦”的原则，实现了资源利用率和矿区可绿化面积绿化覆盖率两个百分百。目前，海螺集团下属企业有32座矿山入选国家级绿色矿山，6座矿山入选省级绿色矿山。
产业环保化 助力城市发展
芜湖海螺厂区内一栋徽派建筑，给芜湖市繁昌县库山村村委书记朱家书留下了深刻印象。看到一车车有毒、有害的危废、固废拉进来，在这里“吃干榨尽”实现无害化处理，他不禁称赞：通过近年来对环保的技术改进，芜湖海螺公司的环保质量得到很大提高。水泥窑热熔量大，温度高，窑体本身的直径和长度能够满足危废充分燃烧需要，有机的直接烧掉，无机的重金属固化到熟料里，能够真正做到无害化处理。基于水泥窑这一独特优势，海螺集团在芜湖海螺建设了行业第一个“利用水泥窑协同处置固废示范项目”。项目将水泥生产和固体废弃物处理紧密结合，将焚烧固废产生的热能用作水泥生产，将焚烧过后的“残渣”作为水泥的辅助原料，做到了固废的零排放处理，开辟了节能环保的新模式。
海螺利用水泥窑协同处置固废危废项目
早在2010年，海螺集团下属的铜陵海螺就开始利用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术，帮助当地无害化、资源化处理生活垃圾。铜陵市每年约20万吨生活垃圾被铜陵海螺的水泥窑“吃干榨净”，既解决了城市垃圾处理的难题，又使企业成为铜陵市循环经济发展和文明城市建设中不可或缺的重要一环。目前，海螺已在全国20个省市自治区和海外成功推广106个环保类项目，规划项目全部建成后将形成年处理生活垃圾1062万吨、固危废443万吨的处置规模。
二氧化碳排放带来的“温室效应”，一直是国际社会关注的重点。海螺集团首开业内先河，2017年在白马山水泥厂投资5000余万元建设二氧化碳捕集纯化示范项目，2018年4月项目建成，每年可生产3万吨食品级产品和2万吨工业级产品的二氧化碳。项目投产后，安徽省委书记李锦斌批示：碳捕集纯化是落实国家环保减排战略部署的重大举措，要积极支持海螺集团加大推广应用力度，发挥更大的经济社会效益。同时，要加强创新驱动，力推产学研一体化，坚持在高效智能、绿色环保上下功夫，不断为安徽生态文明建设作出新的更大贡献。
海螺集团积极学习贯彻李锦斌书记批示精神，进一步加快绿色环保从技术到产品的转化，2019年在芜湖白马山水泥厂开工建设年产3000吨干冰项目。一季度以来，海螺干部员工克服新冠肺炎疫情影响，按计划推进设备调试生产，3月30日“海螺牌”干冰产品正式投放市场，这不仅大大提高公司二氧化碳产品的附加值，而且意味着公司自主开辟了一条利用企业副产品的新途径，在“绿色生产”的同时，实现“变废为宝”。
海螺二氧化碳捕集纯化环保示范项目
水泥企业一直是用电大户，海螺在前期利用水泥窑纯低温余热发电解决自身一半以上用电量的基础上，近年来积极利用海螺水泥厂区内闲置区域，拓展新能源项目。山东济宁海螺在工厂建设初期就配套建设了一套9MW余热发电系统和一套1.5MW风力发电机组，2018年以来，公司光伏发电项目、垃圾发电项目陆续建成并网。目前，济宁海螺利用余热、风力、光伏和垃圾焚烧，年发电量可达1.07亿度，不仅解决了工厂自身四分之三的用电，而且年可节约标准煤13150吨，减排二氧化碳74900吨。公司还计划再投建生物质气化补充热能发电等项目，所有新能源项目建成后，全年预计可发电量超过1.6亿度，完全满足公司自身用电需求。
“十三五”以来，海螺已建成9个光伏项目，2个储能项目，光伏装机总量99MW，储能电站44MWh，光伏年均发电量1亿度，储能年均放电量2500万度；芜湖海螺被生态环保部选定为水泥行业环保执法现场实训培训基地，创建的超低排放示范基地得到生态环境专家的充分肯定；海螺集团首个智能工厂在全椒海螺建成，被安徽省经济和信息化厅认定为“水泥制造全流程智能工厂”，被国家工业和信息化部授予“智能制造标杆企业（第一批）”荣誉称号。
海螺光伏产业园
2019年11月，在接受中国建材杂志专访时，高登榜表示，海螺正在积极向节能环保产业转型，让水泥厂逐步成为城市的“净化器”，成为当地政府的“好帮手”。当前，海螺集团正在以高登榜为首的班子带领下，以绿色发展理念为引领，以节能环保为己任，不断谱写着中国建材行业可持续发展的新篇章。
二氧化碳捕集纯化（CCS）项目简介
2016年9月，习近平总书记亲自将《巴黎协定》批文提交联合国，中国正式成为第23个缔约方。《巴黎协定》的目标要求是2030年前全球减少45%的CO2总排放量，海螺集团积极响应党的号召，贯彻落实省委省政府决策部署，践行大企业责任，通过广泛调研后，与大连理工大学联合开展创新研发，在白马山水泥厂建设世界首条水泥窑烟气CO2捕集装置。
安徽海螺水泥股份有限公司白马山水泥厂位于芜湖市九华南路西侧，占地面积约115.6万m2，始建于1975年，于1996年加盟海螺集团后，分别建成投产了一条日产2500吨和一条日产5000吨新型干法熟料生产线，现年产熟料280万吨、水泥280万吨。
CCS项目依托厂区日产5000吨新型干法生产线，对水泥窑烟气进行CO2捕集纯化，可年产5万吨液态二氧化碳（其中食品级3万吨，工业级2万吨）。占地6000m3，总投资约5000余万元。
项目于2017年6月在白马山水泥厂正式开工建设，经过一年时间的工程建设、设备安装调试，于2018年4月开始试生产，运行两年多以来，整套系统运行非常稳定，截至目前生产销售工业级液态CO2近4万吨，纯度达到99.97%，产品质量优于国家标准。项目获得建材行业科技进步一等奖，发明专利5项，实用新型15项，外观专利1项，软件著作权1项。
同时为进一步做好CO2产品转化应用的研究及推广，正在积极与国内外相关科研院所、示范企业进行技术交流，对国内外的CO2产品转化应用技术和项目进行考察，探索出水泥厂CO2产品转化应用最佳可行技术。目前已立项的年产5000t液态CO2转化为干冰的项目已于2020年3月正式投产。目前销售块状干冰3.2吨，柱状干冰5.6吨。
干冰生产线是将CCS装置从窑尾烟气中捕集的二氧化碳转换转换为高附加值的干冰产品（价格提高4.4倍），一期产能规模为3000吨/年，主要包含一条600kg/h的粒装干冰生产线，以及一条1t/h的块状干冰生产线。其中块状干冰生产线主要设备包含一台1t/h的粒状干冰机以及配套压块机、料理机、包装机，根据需求也能生产粒状干冰。该项目采用智能化称量系统，全自动包装，劳动生产率高，在减少碳排放的同时产生较高的经济效益。
海螺集团积极响应国家和省委省政府节能减排的号召，坚持科学发展观，走可持续发展之路，在低碳、环保、绿色、环保领域引领行业技术进步。为落实省委省政府的要求，推进水泥窑烟气碳减排技术开发，减少CO2排放量，积极发挥省“蓝天工程”中的作用。集团公司决定在白马厂开发建设捕集水泥窑烟道气CO2的生产装置，该装置是世界首条水泥生产线回收利用二氧化碳的生产装置，开创了世界水泥行业捕集利用CO2先河，对水泥行业CO2减排具有重要意义。
海螺水泥白马山水泥厂水泥窑烟气CO2捕集纯化（CCS）示范项目由白马厂投资建设，利用白马山水泥厂日产4000吨新型干法熟料生产线进行建设，建成年产5万吨级工业CO2（可满足生产3万吨食品级CO2）的捕集装置，建设主要内容为是建设烟气捕集、水洗脱硫、吸附干燥、精馏贮运等内容等，工程建设总投资约6000万元。
全球水泥行业首个水泥窑碳捕集纯化示范项目的建成投运，使生产过程中产生的二氧化碳“摇身一变”，成为可以应用于焊接、食品保鲜、干冰生产、电子、激光、医药等各个领域的产品。2020年3月30日，芜湖白马山水泥厂首车“海螺牌”干冰的顺利销售，更标志着海螺集团顺利实现二氧化碳产品转化新途径，在绿色生产的同时，实现变废为宝。
海螺集团国产化水泥窑高温高尘SCR脱硝项目介绍
2020年5月31日晚，海螺集团下属单位芜湖白马山水泥厂SCR（选择性催化还原法）烟气脱硝系统顺利投运，标志着海螺集团自主研发的国内首套国产化高温高尘SCR脱硝项目已进入试运行阶段。目前，系统运行较好，各项技术指标均达到设计预期，预计每年可为这样的一条生产线减排氮氧化物约1500吨，按2019年全国熟料产量15.2亿吨计算，年可降低氮氧化物减排约130万吨。
水泥熟料生产中需要燃料燃烧提供熟料矿物形成所需的热量，在此过程中会产生一定量的氮氧化物，因此水泥熟料生产线需根据不同阶段的国家排放指标要求，采取不同的脱硝技术。 海螺集团作为以水泥为主业的建材行业领军企业，积极响应国家号召, 履行大企业社会责任，加快水泥行业在环保领域技术的进步，积极开发出了分级燃烧、精准SNCR等脱硝技术。为进一步满足超低排放要求，结合水泥熟料生产线工艺特点，又针对性的开发适用于水泥熟料生产线，且易于工艺布置、脱硝效率高、投资小、运行成本低的高温高尘SCR脱硝技术。
集团自2017年开始推进水泥熟料线SCR脱硝技术的研究开发，并成立了SCR脱硝攻关研发项目组，根据水泥熟料生产线粉尘浓度大、粉尘黏性高、成分复杂、烟气量大等特点，借助计算机流体仿真技术，开展水泥熟料线SCR烟气脱硝技术的研究和关键设备的开发。经过三年的技术论证、中试试验，最终形成了对现有生产线工艺系统和设备影响较小的具有自主知识产权的水泥窑高温高尘脱硝技术。
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